Понедельник, 23.09.2019, 01:28
Вы вошли как Гость | Группа "Гости" | RSS
Главная  |  Мой профиль |  Выход  Пользовательское соглашение | Правило публикации материалов
Железо

 

Меню сайта

Реклама

Навигация
Технология металлов
и других конструкционных материалов
Черный хлеб металлургии
Защита нефтяных резервуаров от коррозии
Конструкция железнодорожного пути
и его содержание
Путь в космос
Метеоритные кратеры на Земле
В мире застывших звуков
Рентгенотехника
Наука и техника
Термодинамика
Ручная ковка
Юмор

Реклама

Форма входа

Статистика сайта
Онлайн всего: 1
Гостей: 1
Пользователей: 0

Сегодня были:



Главная » Статьи » Защита нефтяных резервуаров от коррозии

Организация технологического процесса нанесения защитных покрытий на внутреннюю поверхность резервуаров
 Защита внутренней поверхности резервуаров осуществляется, как правило, лакокрасочными материалами на основе химически масловодостойких материалов холодного отверждения. Покрытие - многослойное, имеет 4 - 6 слоев. Противокоррозионной защите подвергается либо вся внутренняя поверхность или, чаще всего, по зонам агрессивного воздействия хранимой в резервуаре среды: днище и нижние пояса, кровля, верхние пояса, понтоны и плавающие крыши. Возможны варианты: усиленное покрытие - на днище и нижние пояса, с высоким защитным эффектом - на кровле и верхних поясах, менее ответственное - на корпусе резервуаров.

 Все эти варианты в организации работ связаны не столько с нанесением конкретной системы покрытий, сколько со степенью и тщательностью очистки металлической поверхности, что определяет стойкость и длительность защиты от коррозии покрытия в различных зонах резервуара.

 Технология выполнения защитных работ, а также требования соблюдения мер безопасности операций довольно жестко влияют на организацию изоляционно-окрасочных работ. В то же время различия в конструктивных решениях резервуаров типа РВС позволят более гибко подойти к выбору вариантов по организацию противокоррозионных работ в резервурах.

 В настоящее время организация таких работ основывается на следующих принципах:

- противокоррозионные работы внутри резервуаров производятся вручную, а также с использованием механизированных агрегатов ручного управления;

- работы по нанесению защитной изоляции выполняются, как правило, после полного завершения строительства и монтажа резервуаров;

- комплекс противокоррозионных работ, в связи со значительной высотой резервуаров, выполняется со средств подмащивания, причем в резервуарах со стационарной кровлей - с инвентарных стоечных лесов, сооружаемых по всему объему резервуара, а в тех, где имеются понтоны и плавающие крыши - с поднятых водой понтонов и крыш. Понтоны и плавающие крыши поднимают и опускают путем закачки в резервуар воды;

- все резервуары должны иметь расчетное количество люков или лазов, обеспечивающих безопасные условия работ. В случае необходимости в резервуаре вырезается так называемый монтажный проем, который по окончании работ заваривается и дозащищается;

- изоляционно-защитные работы внутри резервуаров проводятся при условии строгого соблюдения санитарных норм, предъявляемых к воздуху рабочей зоны.

 Типичные схемы организации работ по созданию противокоррозионного лакокрасочного покрытия резервуаров различного технологического назначения и конструктивного решения состоят из определенных стадий. В резервуарах со стационарной кровлей без плавающего понтона производят:

- устройство средств подмащивания;

- подготовку и очистку поверхности корпуса, кровли и днища;

- нанесение грунтовки, ее осушку или полимеризацию;

- нанесение заданного числа окрасочного покрытия, полимеризацию каждого слоя, последовательный контроль каждого нанесенного слоя;

- демонтаж средств подмащивания;

- сбор и удаление песка и грязи с днища;

- подготовка и очистка поверхности днища резервуара;

- нанесение грунтовочного слоя на днище, его полимеризация;

- нанесение окрасочного покрытия на днище или формирование толстослойного покрытия по особой технологии.

 Для резервуаров, имеющих понтон, осуществляют следующие работы:

- постепенный и дискретный подъем понтона в резервуаре путем закачки воды;

- ступенчатая (с шагом в 1-2 м) подготовка и очистка поверхности корпуса, огрунтовка, нанесение и осушка лакокрасочного материала по мере подъема понтона с соблюдением по времени всех требований к полимеризации и контролю нанесенного покрытия;

- устройство легких (сборно-разборных) средств подмащивания на понтоне для проведения изоляционно-защитных работ на кровле при верхнем положении понтона;

- подготовка, очистка, огрунтовка, окраска и контроль за нанесенным покрытием на кровле;

- заделка щелевых мест в кровле с помощью высоковязких мастик;

- спуск понтона до нижнего стационарного положения, удаление остатков воды на днище, осушка поверхности днища и нижних поясов;

- подготовка и очистка поверхности нижних поясов и днища, нанесение грунтовочного слоя, покрывных слоев лакокрасочного материала, их сушка или формирование толстослойного армированного покрытия на днище.

 Следует иметь в виду, что при работах в резервуарах с плавающим понтоном, используемым в качестве передвижных подмостей, необходимо применять лишь те марки лакокрасочных материалов, которые можно наносить на металлическую поверхность в условиях повышенной влажности воздуха.

 Противокоррозионная защита стальных резервуаров типа РВС связана с большой трудоемкостью выполнения окрасочных работ, в первую очередь, по подготовке и очистке их внутренней поверхности, поскольку эта стадия работы является решающей в обеспечении долговечности защитных покрытий. В первую очередь это относится к резервуарам со станционарными кровлями. Расчеты, проведенные институтом «Проектхимзащита» (Москва) показывают, что трудозатраты на очистку поверхности (без учета затрат времени на работу по устройству инвентарных лесов и других приспособлений), составляют в среднем около 90% от всех трудозатрат при защите резервуаров от коррозии. При этом общие трудозатраты по очистке металлической поверхности резервуаров от загрязнений составляет 36,5 чел.-часов на каждое 100 м² очищаемой поверхности. Это показывает, что данной стадии изоляционно-защитных работ в резервуарах следует уделить наибольшее внимание.

 В резервуарах со станционарной кровлей могут последовательно осуществляться четыре технологических операции: механическая очистка сварных швов от заусениц и наплывов металлов, пескодробеструйная очистка металла, обдувка поверхности сухим воздухом и обезжиривание. При этом последняя операция должна быть заключительной и производится после прекращения дробеструйной очистки.

 Практика показывает, что при надлежащей организации очистных работ в резервуарах могут одновременно работать два, а при использовании дробеструйных аппаратов с отсосом пыли и дроби, даже четыре пескоструйщика. Важно не допустить их расположения друг над другом. Производительность труда одного пескоструйщика с аппаратом достигает 40 - 50 м² в день, что сильно отстает от производительности окрасочных агрегатов.

 Имеется несколько путей повышения производительности труда при дробепескоструйных работах внутри резервуаров.

 Во-первых, при строительно-монтажных работах по сооружению резервуара можно очищать и наносить грунтовочный слой на отдельные, привариваемые затем к перекрытию кровли, сегменты листов. После этого на месте монтажа их доизолировать окрасочными материалами, Эти работы ведутся в закрытых помещениях около стройплощадки, а затем завершаются при сборке кровли.

 Во-вторых, отдельные зоны резервуара, подвергающиеся относительно небольшой коррозии, например, средняя часть корпуса резервуара, могут быть очищены по упрощенной схеме для последующего нанесения преобразователей ржавчины и среднестойкого ЛКМ, например, ВЛ-515.

 В-третьих, при подготовке внутренней поверхности крупных резервуаров следует использовать более мощные по производительности дробе-пескоструйные аппараты морского судостроения, которые обеспечивают очистку металла до 20 - 25 м² в час.



 Для планирования времени на производство изоляционно-защитных работ внутри резервуаров в табл. 9.1, 9.2, 9.3 и 9.4 приведен перечень операций и указана трудоемкость при очистных и окрасочных работах. Из них видно, что доля очистки поверхности металла среди других операций составляет порядка 85 %, из них ручных - 14 %, механизированных - 86 %. При окраске основные механизированные операции составляет 98 %, а ручные лишь 2 %. Это свидетельствует о высокой степени механизации окрасочного процесса и существенном отставании от него процесса подготовки и очистки металлической поверхности, хотя эта стадия работы является определяющей во всей системе противокоррозионной защиты стальных резервуаров.





Статьи по теме:
Категория: Защита нефтяных резервуаров от коррозии | Добавил: 05.01.2014
Просмотров: 2985 | Теги: технология | Рейтинг: 0.0/0

Всего комментариев: 0
avatar

© 2019