Пятница, 15.12.2017, 19:07
Вы вошли как Гость | Группа "Гости" | RSS
Главная  |  Мой профиль |  Выход  Пользовательское соглашение | Правило публикации материалов  | 
Железо

 

Меню сайта

Реклама

Навигация
Раздел первый
Строение и свойства металлов
Раздел второй
Производство чёрных и цветных металлов
Раздел третий
Литейное производство
Раздел четвёртый
Обработка металлов давлением
Раздел пятый
Сварка и огневая резка металлов
Раздел шестой
Обработка металлов резанием
Раздел седьмой
Электрофизические и электрохимические методы размерной обработки
Раздел восьмой
Неметаллические материалы

Реклама

Форма входа

Статистика сайта
Онлайн всего: 2
Гостей: 2
Пользователей: 0

Сегодня были:



Главная » Статьи » Технология металлов » Раздел третий

16) Глава 5
СБОРКА И ЗАЛИВКА ФОРМ

§ 21. Сборка форм

  Сборка форм - наиболее ответственная технологическая операция, так как в случае неправильной сборки отливка не будет соответствовать заданным размерам.
  Формы, заливаемые всырую, во избежание обсыхания смеси собираются сразу после отделки; сухие же формы нуждаются в предварительной подготовке, которая заключается в удалении кусков смеси, исправлении поврежденных мест и т. п.
  Нижняя полуформа устанавливается на тщательно разрыхленную площадку и притирается к ней. Длинным душником под полуформой накалываются вентиляционные каналы.
  Формовщик проверяет качество стержней, чистоту вентиляционных каналов и при надобности прочищает их. Размеры формы контролируются в процессе сборки. При изготовлении единичных отливок контроль осуществляется с помощью нормального инструмента: метра, угольника, кронциркуля и т. п.
  Криволинейные очертания, а также толщина стенки проверяются установкой глиняных конусов. При накрытии верхней формы конуса сдавливаются. После снятия формы по высоте сдавленного конуса проверяют толщину стенки и при надобности подпиливают стержень или форму, после чего форма вновь собирается. При серийном производстве для контроля размеров формы и обеспечения правильности установки стержней пользуются специально изготовленными шаблонами и кондукторами.
  В случае, когда стержневые знаки не обеспечивают достаточной устойчивости стержня, применяют жеребейки. Они позволяют правильно установить стержни, а при заполнении формы жидким металлом устраняют их всплывание.
  Жеребейки изготовляются из листовой низкоуглеродистой стали, чугуна и других металлов, покрытых оловом или медью.
  Обе полуформы после сборки скрепляются скобами либо нагружаются балластом во избежание поднятия верхней полуформы при заливке.

§ 22. Заливка форм

  Заливка форм металлом непосредственно из печи применяется очень редко. Обычно металл выдается в ковши, из которых производится заливка форм. Ковши изготовляются из листовой стали толщиной 2 - 10 мм и более. Емкость ковшей колеблется в очень широких пределах - от 10 кг до 10 т и более.
  Ковши емкостью до 15 кг (рис. 111.22, а) переносятся к месту заливки форм одним рабочим, а емкостью до 60 кг - двумя рабочими (рис. 111.22, б). При емкости ковшей более 60 кг и до 2 т их перемещают на механизированных подвесках по монорельсу или катучей балкой. Ковши большей емкости перемещаются мостовыми кранами. По конструкции ковши подразделяются на крановые открытые (рис.22,в) и закрытые барабанного типа (рис.111.22,г). Для улавливания шлака применяются специальные ковши чайникового типа (рис. 111.22, д).
  Сталь разливают в формы обычно из стопорных ковшей.
  Футеровка ковшей. Независимо от емкости ковшей они футеруются огнеупорным материалом. Основным назначением футеровки является предохранение кожуха ковша от воздействия высокой температуры жидкого сплава и сохранение сплава в жидком состоянии во время транспортирования и разливки в формы. На стенки ковшей емкостью до 300 кг наносится слой огнеупорного состава толщиной 20 - 40 мм. Крупные крановые, а также все ковши барабанного типа футеруются огнеупорным кирпичом.
  После футеровки ковши должны быть тщательно высушены до полного удаления влаги. Применяемая во многих литейных цехах сушка футеровки путем сжигания дров в ковшах нерациональна, так как это загрязняет воздух в цехе и не обеспечивает равномерной просушки. Лучшие результаты получаются при сушке ковшей в печах различных конструкций. Крупные ковши сушатся специальными газовыми горелками или мазутными форсунками, вводимыми внутрь ковшей.
  После сушки футеровка окрашивается формовочной краской и вновь подсушивается.
  Разливка чугуна. Температура сплава при заливке зависит от металлоемкости формы, конфигурации отливки и толщины ее стенок. Во всех случаях следует стремиться к тому, чтобы при выпуске чугуна из печи он имел наибольшую температуру, а путем выдержки доводится температура сплава в ковше до заданной. При этом всплывают на поверхность сплава частицы шлака и удаляются газы.
  Во время транспортирования жидкого сплава и заливки его в формы сплав охлаждается, поэтому температура его при выпуске из плавильной печи должна быть выше, чем температура заливки.
  Заливка форм должна вестись без перерыва, с полным заполнением литниковой чаши или воронки. При несоблюдении этого требования возможно попадание шлака в форму и засасывание струей жидкого сплава атмосферного воздуха, что приводит к браку отливок. Высота струи от носка ковша до чаши или воронки не должна быть более 150 - 200 мм.
  Способ заливки форм определяется степенью механизации литейного цеха и режимом работы.




Категория: Раздел третий | Добавил: Talabas07 (02.07.2011)
Просмотров: 6094 | Теги: Форма | Рейтинг: 1.0/1


Ags-metalgroup © 2017